خط بثق أبواب مجوفة من رغوة WPC هو نظام إنتاج متخصص يُستخدم في تصنيع ألواح الأبواب المركّبة المجوفة. يقوم الخط بمعالجة خليط من راتنج PVC وألياف الخشب (WPC – مركّب الخشب والبلاستيك) مع إضافة مادة رغوية ومواد مضافة أخرى، ليتم تحويله إلى لوح مستمر يُقص لاحقًا حسب مقاسات الأبواب.
النتيجة هي لوح خفيف الوزن وصلب، يحتوي على قلب رغوي ذو خلايا مغلقة. تحاكي الألواح النهائية شكل وملمس الخشب الطبيعي، لكنها أكثر متانة ومقاومة للرطوبة.
الخط مؤتمت بالكامل، ويضم مكونات مثل: آلة بثق ثنائية اللولب، قالب تشكيل، وحدة معايرة بالفاكيوم (طاولة التشكيل)، سيور سحب (تراكتور)، ومنشار قطع. تتراوح عروض الألواح عادة بين 600–1000 مم (مقاسات شائعة للأبواب)، بينما يتراوح السُمك بين 35–40 مم.

المواد والتركيب

تشمل المواد الخام المستخدمة في خط إنتاج الأبواب المجوفة من فوم WPC: راتنج PVC (أو أنواع أخرى من اللدائن الحرارية)، دقيق خشب أو ألياف نباتية عالية الجودة، بالإضافة إلى مجموعة من الإضافات.
تُعد المادة الرغوية الكيميائية عنصرًا أساسيًا، إذ تقوم بتوليد فقاعات دقيقة داخل البوليمر المنصهر لتكوين القلب الرغوي. كما تُضاف مثبتات ومواد تشحيم وحشوات لتحسين عملية البثق والخواص النهائية للمنتج.
تمنح نسبة الخشب اللوح مظهرًا وملمسًا طبيعيين، بينما يوفر PVC الصلابة ومقاومة الماء. تتميز التركيبات الحديثة بكونها صديقة للبيئة، حيث لا تحتوي على الفورمالدهيد أو غازات سامة أخرى، وتلتزم بالمعايير البيئية الصارمة. ويتم تجفيف وخلط المواد جيدًا قبل تغذيتها إلى آلة البثق لضمان تجانس التركيبة.

عملية الإنتاج والمعدات

تتبع عملية الإنتاج مراحل البثق البلاستيكي التقليدية، مع تكييفها لتناسب الألواح المجوفة الرغوية:

1. التغذية والصهر
   يُغذّى خليط PVC والخشب إلى قادوس آلة بثق ثنائية اللولب. تستخدم معظم خطوط أبواب WPC آلة بثق مخروطية ثنائية اللولب ذات دوران معاكس، لما لها من قدرة عالية على معالجة المحتوى المرتفع من الحشوات وتحقيق خلط مكثف. داخل الأسطوانة المُسخنة، تذوب المادة وتختلط تحت ضغط. وقرب نهاية آلة البثق، يتم حقن كمية مضبوطة من المادة الرغوية في المصهور.
2. البثق عبر القالب
   يُدفع مصهور WPC عبر قالب مصمم خصيصًا لألواح الأبواب المجوفة. يشكّل القالب المقطع العرضي بما في ذلك التجاويف الداخلية والشكل النهائي للوح. ويكون رأس القالب (الفلنجة، الماندريل، إلخ) متينًا لتحمل الضغوط العالية.
3. المعايرة بالفاكيوم والتبريد
   عند خروج اللوح الساخن من القالب، يدخل إلى خزان معايرة بالفاكيوم أو طاولة تشكيل. يتدفق الماء داخل قنوات الخزان، بينما يعمل الشفط بالفاكيوم على تثبيت اللوح بإحكام على جدران القالب، مما يضمن دقة الأبعاد وجودة السطح. ويساعد نظام تبريد خاص مع حمام مائي على التبريد السريع والتصلب.
4. وحدة السحب (الجر)
   تقوم سيور السحب المتزامنة بالإمساك باللوح المبرد وسحبه باستمرار بسرعة ثابتة. تحافظ هذه الوحدة على الشد لمنع الترهل أو التشوه. ويتميز تصميم شركة Bogda باستخدام نظام تراكتور مستقر وعالي التماسك لمزامنة السحب والقطع.
5. القطع
   بعد السحب، يقوم منشار أو نظام قطع أوتوماتيكي بتقطيع اللوح المستمر إلى أطوال الأبواب المطلوبة. تعمل وحدة القطع بتزامن مع سرعة السحب، وغالبًا ما تكون مزودة بنظام شفط للغبار.
6. التجميع والتشطيب
   تُجمع الألواح المقطوعة وتُرصّ. ويمكن لاحقًا إجراء عمليات تشطيب إضافية مثل التغليف (Lamination)، الطلاء بالأشعة فوق البنفسجية (UV)، أو الطباعة الزخرفية.
   (ملاحظة: تشطيب السطح اختياري، وغالبًا ما يتم في مرحلة منفصلة بعد خط البثق).

تشمل المعدات الرئيسية للخط: نظام تغذية وخلط، آلة بثق ثنائية اللولب، قالب مجوف، وحدة معايرة وتبريد بالفاكيوم، وحدة سحب (تراكتور)، منشار قطع عالي السرعة، ونظام رصّ.
تعمل الماكينات بنظام تحكم كمبيوتري لضمان ثبات الجودة، ويمكنها العمل بشكل مستمر لإنتاج كميات كبيرة. على سبيل المثال، يحقق خط Bogda SJSZ80/156 (بأقطار لولب 80/156 مم) طاقة إنتاجية تتراوح بين 150–350 كجم/ساعة، ويمكنه إنتاج ألواح بعرض يصل إلى 1250 مم.